Produkcja obudów urządzeń inspekcyjnych metodą formowania wtryskowego

Wady formowania wtryskowego i standardy jakości

1. Znaki zlewu:

Maksymalna głębokość zatopionych śladów w tym projekcie produkcji obudów urządzeń kontrolnych wynosi 0,05 mm.

2. Wypaczenie:

Wypaczenie musi być mniejsze niż 0,2% całkowitego wymiaru części.

3. Flash:

Błysk nie powinien przekraczać 0,05 mm.

4. Krótkie ujęcia:

Krótkie strzały są niedozwolone.

5. Ślady po oparzeniach:

Niedopuszczalne są żadne ślady po oparzeniach.

Wymagania montażowe

1. Wyrównanie wkładu śruby:

Mosiężne wkładki śrubowe muszą być wyrównane w zakresie ±0,1 mm.

2. Wykończenie powierzchni:

Chropowatość powierzchni powinna być utrzymywana na poziomie Ra 1,6 µm lub lepszym.

3. Dokładność wymiarowa:

Wszystkie krytyczne wymiary muszą mieścić się w zakresie ±0,05 mm.

4. Integralność mocowania:

Śruby muszą być dokręcone z momentem 1-2 Nm.

Dokumentacja i raportowanie

1. Raporty produkcyjne:

• Codzienne raporty wyszczególniające ilości produkcyjne, wskaźniki wad i wszelkie napotkane problemy.
• Miesięczne raporty podsumowujące, w tym ogólna analiza usterek i podjęte działania naprawcze.

2. Raporty z kontroli jakości:

• Szczegółowe raporty z kontroli dla każdej partii, w tym pomiary i zgodność z określonymi tolerancjami.
• Raporty niezgodności (NCR) dla wszelkich wykrytych usterek, z analizą przyczyn źródłowych i planami działań naprawczych.

3. Certyfikacja materiałów:

• Certyfikacja użytych materiałów, zapewnienie, że spełniają one określone wymagania dla PVC i wszelkich innych materiałów.

Q1. Jakie rodzaje materiałów są najlepsze do formowania wtryskowego obudów urządzeń kontrolnych?

Najpopularniejsze materiały to PVC, ABS i poliwęglan ze względu na ich trwałość i łatwość formowania. Wybór materiału zależy od konkretnych wymagań aplikacji, takich jak wytrzymałość, odporność na temperaturę i izolacja elektryczna.

Q2. Jakie są typowe czasy realizacji dla opracowywania części formowanych wtryskowo do urządzeń kontrolnych?

Czas realizacji może się różnić w zależności od złożoności, ale generalnie prototypowe formy mogą zająć 4-6 tygodni, a formy produkcyjne mogą zająć 8-12 tygodni.

Q3. Jak można zapewnić dokładność i spójność naszych części formowanych wtryskowo?

Wdrażanie rygorystycznych środków kontroli jakości, w tym kontroli wymiarów przy użyciu współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM), regularna konserwacja form i dokładna kontrola pierwszych części.

Q4. Co należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu części z głębokimi żebrami wewnętrznymi?

Głębokie żebra mogą powodować zapadnięcia i wypaczenia. Rozważania projektowe obejmują zapewnienie jednolita grubość ściankiOdpowiedni stosunek grubości żeber do ścianek i strategiczne rozmieszczenie żeber w celu zrównoważenia przepływu formy.

Q5. Jak zapobiegać wypaczaniu dużych, płaskich części urządzeń kontrolnych?

Wypaczenia można zminimalizować, utrzymując równomierne tempo chłodzenia, stosując odpowiednią konstrukcję formy i kontrolując parametry formowania, takie jak temperatura i ciśnienie.

Q6. Jakie są najlepsze praktyki w zakresie umieszczania gwintowanych wkładek w formowanych częściach?

Gwintowane wkładki mogą być wbudowane przy użyciu technik formowania wkładek, w których wkładki są umieszczane w formie przed wtryskiem. Zapewnia to mocne, trwałe gwinty i dokładne umieszczenie.

Q7. Jak radzisz sobie z wymaganiami montażowymi dla wieloczęściowych obudów urządzeń kontrolnych?

Zapewnienie precyzyjnego wyrównania części przy użyciu przyrządów i uchwytów do wyrównywania oraz wdrożenie rygorystycznych kontroli jakości w celu sprawdzenia dopasowania i wykończenia. Elementy złączne powinny być dokręcane do określonych limitów, aby uniknąć uszkodzeń.

Q8. Jak można obniżyć koszty formowania wtryskowego dla naszej produkcji obudów urządzeń kontrolnych?

Redukcja kosztów można osiągnąć poprzez optymalizację projektu pod kątem możliwości produkcyjnych, wykorzystanie form wielogniazdowych w celu zwiększenia szybkości produkcji oraz wybór odpowiednich materiałów, które równoważą koszty i wydajność.