Produkcja podłokietników samochodowych poprzez formowanie wtryskowe

Standardy funkcjonalności

1. Stabilność strukturalna:

• Klient wymaga, aby produkt zachowywał wysoki stopień stabilności strukturalnej podczas użytkowania, unikając deformacji lub poluzowania.
• Akceptacja obejmuje testy mechaniczne, takie jak testy ciśnieniowe i testy skręcania, zapewniające, że produkt wytrzyma siłę do 1000 N bez uszkodzenia konstrukcji.

2. Precyzja montażu:

• Produkt musi charakteryzować się wysoką precyzją montażu, a wszystkie zaciski i otwory montażowe muszą być idealnie dopasowane do innych komponentów.
• Podczas odbioru zostaną przeprowadzone testy montażowe, aby upewnić się, że podstawa podłokietnika jest idealnie dopasowana do innych części, z tolerancją ±0,1 mm.

3. Realizacja funkcji:

• Podstawa podłokietnika musi spełniać wszystkie zaprojektowane funkcje, takie jak podparcie i przechowywanie, w różnych scenariuszach użytkowania.
• Akceptacja obejmuje symulację różnych rzeczywistych scenariuszy w celu zweryfikowania funkcjonalności produktu, zapewniając, że może on obsługiwać ciężary do 5 kg bez pogorszenia wydajności.

Normy dotyczące wad formowania wtryskowego

1. Kontrola znaku zlewu:

• Nie powinno być żadnych zauważalnych znaki zlewu w krytycznych obszarach, takich jak połączenia i kluczowe punkty konstrukcyjne, zapewniając integralność wyglądu i struktury.
• Akceptacja obejmuje kontrolę wizualną i narzędzia pomiarowe, aby upewnić się, że skurcz nie przekracza 0,5% w tych obszarach.

2. Wady powierzchni:

• Powierzchnia produktu musi być gładka i płaska, wolna od widocznych zanieczyszczeń. znaki przepływu, linie spawania, bąbelkii inne Wady formowania wtryskowego.
• Odbiór obejmuje szczegółowe kontrole powierzchni, zapewniające wolne od wad powierzchnie o średniej chropowatości (Ra) mniejszej niż 1,6 µm.

3. Dokładność wymiarowa:

• Wszystkie wymiary projektowe muszą mieścić się w określonych tolerancjach, zwłaszcza krytyczne pozycje montażowe i obszary funkcjonalne.
• Akceptacja obejmuje użycie precyzyjnego sprzętu pomiarowego do weryfikacji wymiarów, zapewniając, że mieszczą się one w zakresie tolerancji ±0,2 mm.

4. Odkształcenia i deformacje:

• Produkt nie może wykazywać Wypaczenie lub odkształceniezachowując zaprojektowany kształt i kąty.
• Odbiór obejmuje kontrolę płaskości i kształtu, zapewniając, że wypaczenie nie przekracza 1 mm na 100 mm.

Q1. Jak zapewnić trwałość i wytrzymałość podstawy podłokietnika samochodowego podczas procesu formowania wtryskowego?

Wybór materiału: Wytrzymałe, odporne na uderzenia materiały, takie jak ABS lub PC+ABS, zapewniają trwałość i wytrzymałość.

Projektowanie form: Precyzyjna konstrukcja formy z jednolita grubość ścianki i dobrze rozmieszczone żebra zwiększają wytrzymałość strukturalną.

Kontrola procesu: Kontrola parametrów wtrysku (ciśnienie, prędkość, czas utrzymywania) w celu zapewnienia odpowiedniej gęstości i wytrzymałości materiału. Optymalizacja konstrukcji układu chłodzenia w celu zapewnienia równomiernego chłodzenia i zmniejszenia naprężeń wewnętrznych.

Testowanie jakości: Rygorystyczne testy jakości (mechaniczne, trwałości, stabilności strukturalnej) zapewniają, że produkt spełnia standardy wytrzymałości.

Q2. Jak produkować części wnętrza samochodu o złożonej geometrii za pomocą formowania wtryskowego?

Precyzyjny projekt formy:

• Używaj wielu suwaków i wstawek, aby tworzyć złożone kształty i struktury wewnętrzne.
• Optymalizacja lokalizacji bramy i systemu odpowietrzania przy użyciu zaawansowanego oprogramowania do analizy przepływu w formie.

Obróbka precyzyjna:

• Precyzyjna obróbka CNC zapewnia dokładność formy.

Zoptymalizowane parametry procesu:

• Dostosuj prędkość wtrysku, ciśnienie i czas utrzymywania, aby zapewnić równomierne wypełnienie gniazda formy materiałem.
• Kontroluj czas i temperaturę chłodzenia, aby zachować stabilny kształt i wymiary.

Wielokrotne uruchomienia próbne i korekty:

• Przeprowadzenie wielu próbnych uruchomień i dostosowań w celu optymalizacji parametrów procesu i projektu formy.

Q3. Jaki jest koszt produkcji podstawy podłokietnika samochodowego w First Mold?

Koszt materiałów: Wysokiej jakości materiały, takie jak ABS lub PC+ABS, są droższe, ale zapewniają wysoką jakość i wydajność.

Koszt pleśni: Złożone struktury wymagają precyzyjnej obróbki CNC i wielu serii próbnych, co zwiększa koszty form.

Koszt procesu: Zaawansowany sprzęt do formowania wtryskowego i precyzyjna kontrola procesu zwiększają koszty.

Ilość produkcji: Niskie ilości produkcyjne wynikające z szybkiego oprzyrządowania skutkują wyższymi kosztami jednostkowymi.

Q4. Jakie materiały są zwykle używane do produkcji podstaw podłokietników samochodowych i dlaczego?

Materiał PC+ABS:

• Zalety: Łączy sztywność i odporność termiczną PC z przetwarzalnością i wykończeniem ABS.
• Zastosowanie: Stosowany w przypadku wyższych wymagań mechanicznych i estetycznych.